プラスチック射出成形機

アプリケーションの詳細説明

課題：

射出成形はプラスチック成形の中で最も一般的な方法です。大型プラスチック射出成形機は、お客様の要望に応じてカスタマイズされるため、そこに搭載されるスリップリングの仕様も、設置スペースや伝送要件に応じて異なります。ここでご紹介するケースでは、（ロータリーテーブルのように）毎分4～5サイクルの周期的動作を行うスリップリングが選ばれましたが、機械内の設置スペースが非常に限られていたため、機械側の接続部に合わせて取り付ける必要がありました。スリップリングは機械の床部に垂直に置かれたため、交換やメンテナンスを行う際のアクセスが困難です。要求された耐用年数は5～10年でした。ロータ側のケーブルは、お客様の方で材料供給管を介して配線されていましたが、材料配給管は非常に高温になることもあるため、接続部を熱的に遮断する必要がありました。また、スリップリングのハウジングは様々な液体と接触するため、高い気密性も求められました。

ソリューション：

射出成形機内にスリップリングを設置するスペースの高さが限られているため、データ伝送用には、パンケーキ型スリップリング（同心円状に配置された摺動面）とSC012サイズの信号用スリップリングの組み合わせが選択されました。ロータ側ケーブルを材料供給管からの放熱に対して保護するために、断熱プレートを入れて、スリップリング本体への熱を遮断します。ケーブルはすべてシリコン被覆とし、広い耐熱温度範囲と高い柔軟性を実現しました。シリコンケーブルは、高温下でも柔軟性を保持します。

また、スリップリングを周囲の液体から保護するために、ロータには、液体排出用の「排水溝」が設けられています。さらに、ハウジング上部のフランジ面に軽くテーパーをつけることで、液体が溜まりにくい設計になっていますので、長期間のうちに液体が蓄積されてスリップリング内部にまで浸入するようなことはありません。